在吊车作业中，钢丝绳是承载重物的关键部件，其磨损程度直接关系到作业安全。一旦钢丝绳因磨损超出安全范围仍继续使用，极有可能引发断裂、重物坠落等严重安全事故，因此掌握科学的磨损程度判断标准，明确必须更换的情况，是每个吊车操作人员和设备管理人员的必备技能。
从实际使用情况来看，吊车钢丝绳的磨损主要分为外部磨损、内部磨损和疲劳磨损三种常见类型，不同磨损类型的判断标准存在差异，需针对性识别。
对于外部磨损，这是最直观可见的磨损形式，多因钢丝绳与滑轮、卷筒等部件接触摩擦，或与外部物体碰撞刮擦导致。判断时可通过肉眼观察和尺寸测量结合进行：正常情况下，新钢丝绳有清晰的螺旋纹路和均匀的直径。当出现钢丝绳表面的钢丝失去原有的金属光泽，变得粗糙暗沉，且局部出现明显的“压扁”“起刺”现象，即个别钢丝被磨成尖刺状凸起时，需警惕磨损超标；更关键的是直径测量，若钢丝绳的实际直径相较于公称直径减少量达到7%及以上，即使表面看起来磨损不严重，也已达到必须更换的标准。这是因为直径的减少意味着钢丝有效承载面积大幅下降，抗拉强度会随之急剧降低，无法满足重物承载需求。
内部磨损则相对隐蔽，容易被忽视，通常是由于钢丝绳在使用过程中，股与股之间、钢丝与钢丝之间因反复弯曲、挤压产生的摩擦导致。判断内部磨损需结合钢丝绳的外观形态和手感：若发现钢丝绳出现明显的“僵硬”现象，原本柔软可弯曲的特性消失，弯曲时阻力明显增大，且在转动钢丝绳时能听到内部有异常的摩擦声响，大概率存在内部磨损问题；此外，若钢丝绳的直径未明显减少，但局部出现“鼓包”，即某一段钢丝绳因内部钢丝断裂、错位而向外凸起，这种情况也表明内部磨损已十分严重，必须立即更换，因为“鼓包”处的钢丝绳承载能力已基本丧失，随时可能发生整体断裂。
疲劳磨损是长期反复使用后出现的磨损类型，主要是由于钢丝绳在作业中不断承受拉伸、弯曲、扭转等交变载荷，导致钢丝内部产生疲劳应力，进而出现裂纹、断裂。判断疲劳磨损需重点关注钢丝绳的断丝数量和分布情况：按照安全规范要求，在钢丝绳的一个捻距内（即钢丝绳中一股钢丝绕绳芯旋转一周的长度），若断丝数量达到10根及以上（对于直径较大的钢丝绳，断丝数量标准会相应提高，具体需参照钢丝绳的规格参数和安全标准），则表明已达到疲劳磨损的更换阈值；此外，若断丝集中在某一局部区域，即使断丝总数未达到10根，但局部断丝密度较高，例如在100mm长度内出现5根及以上断丝，这种情况也需及时更换，因为局部集中断丝会导致该区域的承载能力急剧下降，容易引发连锁断裂反应。
除了根据上述磨损类型的具体标准判断是否更换外，还有一些特殊情况也需直接更换钢丝绳：若钢丝绳出现严重的腐蚀现象，表面形成大面积的锈坑、锈层，导致钢丝截面受损；或钢丝绳因意外撞击、挤压而出现严重变形，如被压扁后直径减少超过15%，或出现明显的扭结、弯折；以及钢丝绳的使用年限已超过其设计使用寿命（通常为5-10年，具体需根据使用频率、工作环境等因素调整），即使外观未出现明显磨损，也应进行更换，因为长期使用后钢丝绳的内部性能会发生不可逆的衰退，安全风险大幅增加。
总之，吊车钢丝绳的磨损程度判断和更换决策，需结合外部磨损、内部磨损、疲劳磨损的具体标准，同时关注腐蚀、变形、使用年限等特殊情况，做到“不达标即更换、有隐患必停用”。只有严格把控钢丝绳的安全状态，才能从根本上保障吊车作业的安全，避免因钢丝绳失效引发安全事故。